| “為確保汽油、柴油、液化氣、丙烯等油品出廠合格率達到100%，為客戶提供‘放心油’，工藝操作上，每道工序都要為下一道工序負(fù)責(zé)�！�9月15日，在安慶石化煉油一部交接班會上，該部工藝主管工程師周巍巍說。
向社會提供安全、清潔的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，是確保企業(yè)經(jīng)濟效益，也是企業(yè)在服務(wù)社會、保護環(huán)境、綠色低碳等方面肩負(fù)的責(zé)任。質(zhì)量月期間，該部緊扣“提高質(zhì)量效益趕超質(zhì)量標(biāo)桿”活動主題，管理人員、技術(shù)人員、班組職工，形成“三位一體”質(zhì)量管理聯(lián)動機制，全員提升質(zhì)量大意識，在及時調(diào)整操作方案、嚴(yán)控工藝操作指標(biāo)入手，環(huán)環(huán)緊扣，管好產(chǎn)品“質(zhì)量鏈”。
該部常減壓裝置、催化裝置、催化裂解裝置不僅是“一條龍”生產(chǎn)工藝，同時各裝置中還包含不同的工藝系統(tǒng)，也屬于“串聯(lián)”生產(chǎn)，這就意味著在生產(chǎn)鏈中，每道工序產(chǎn)品質(zhì)量控制的優(yōu)劣，都直接影響著下一道工序產(chǎn)品質(zhì)量的好壞。管好“質(zhì)量鏈”，做好每個質(zhì)量節(jié)點的銜接，是該部大力落實質(zhì)量管理制度的體現(xiàn)。
他們由部領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)管理人員為主要技術(shù)力量，成立質(zhì)量管理小組，不僅制定一套產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)控管理體系，將質(zhì)量責(zé)任層層落實、質(zhì)量任務(wù)逐級下達，同時對生產(chǎn)中出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題及時組織技術(shù)攻關(guān)，防止產(chǎn)品質(zhì)量波動。近期，I套常減壓裝置為改善原料油性質(zhì)，為后序裝置煉油加工優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品創(chuàng)造有利條件，在生產(chǎn)部的安排下，開始加注原油脫鈣劑。他們不僅根據(jù)裝置工藝操作參數(shù)、工藝流程，制定加劑工藝方案，還跟蹤分析原油脫前、脫后鈣離子含量，精心調(diào)整操作，避免原油鈣離子含量偏高，對后續(xù)裝置生產(chǎn)造成不利影響。
目前，為達到汽油質(zhì)量升級，邁入國4行列，該部兩套催化裝置近2100噸/天穩(wěn)定汽油改送到新區(qū)汽油吸附脫硫裝置進行深度脫硫反應(yīng)。安慶地區(qū)早晚溫差大，對冷卻器冷后溫度影響較大，該部為確保到新區(qū)的穩(wěn)定汽油干點、蒸汽壓達標(biāo)，以化驗分析數(shù)據(jù)為生產(chǎn)調(diào)整指導(dǎo)方向，根據(jù)氣溫變化，通過調(diào)整各冷卻器循環(huán)水流量、各塔底和塔頂溫度、塔頂回流量等操作手段，實時優(yōu)化工藝操作條件，將工藝操作指標(biāo)穩(wěn)穩(wěn)控制在規(guī)定范圍內(nèi)。
該部生產(chǎn)的液化氣不僅可以直接出廠，還是生產(chǎn)高價值丙烯產(chǎn)品的原料，其中液化氣中硫含量的控制是關(guān)鍵。以前，I套常減裝置液化氣脫硫系統(tǒng)所用的胺液由煉油二部提供，但隨著新區(qū)開工，胺液需求量變大，供需出現(xiàn)不平衡。為了緩解胺液供應(yīng)壓力，減少系統(tǒng)波動，該部在生產(chǎn)部的部署下，投用富胺液再生工藝，通過高溫、低壓工藝操作原理，將胺液中吸收了的硫化氫解析，使富胺液再生，讓胺液在本裝置內(nèi)能循環(huán)使用，滿足液化氣脫硫系統(tǒng)的胺液循環(huán)量。（
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